La industrialización trae procesos al sector de la construcción que han sido utilizados tradicionalmente en las fábricas. De esta forma, mejora la productividad y se añade un alto grado de automatismo.  

La industrialización implica investigación e innovación en mecanización y ensamblaje de elementos en fábrica para aplicarlos a la prefabricación de cualquier elemento: baños, fachadas, tabiques técnicos, etc.

Esta forma de trabajar es más rápida y sostenible, ya que reduce los residuos y requiere de menos recursos energéticos. Su mantenimiento, además, es más sencillo. 

Los baños y las fachadas son dos de los elementos que primero han entrado en esta industrialización, según explica Mónica Silva Laiz, responsable de edificación del departamento de Ingeniería España de Sacyr Ingeniería e Infraestructuras.

“La construcción industrializada ha llegado para quedarse, y somos a día de hoy una de las empresas pioneras en llevar a cabo esta transformación. Es una nueva manera de concebir la construcción”, explica Mónica Silva.

Sacyr cuenta con proyectos en Chile, Reino Unido, España e Italia en los que la industrialización es parte importante de su construcción.

En Chile disponemos de una fábrica en la que se ensamblan baños prefabricados para tres hospitales del país: Sótero del Río, Cordillera y Buine Paine.

En la edificación del Hospital de Milán (Italia) también trabajamos con baños y partes de la fachada que han sido industrializados.

Y en España, hemos utilizado estos procesos fabriles en el Hospital 12 de Octubre, donde se han instalado, entre otros elementos, fachadas prefabricadas de GRC (hormigón reforzado con fibras en bastidor metálico). También se están aplicando en edificación residencial en varias comunidades españolas.

En el hospital New Velindre Cancer Center de Cardiff (Gales, Reino Unido), construimos fachadas prefabricadas mediante bastidores ligeros de acero, con acabados exteriores en madera y en planchas de cobre, a las que se incorporan las carpinterías y los vidrios. Los módulos de fachada se fabrican en España y viajarán en barco hasta Reino Unido para ser montados en obra.

Además, a través del proyecto Valdesc investigamos un nuevo sistema constructivo industrializado para la envolvente de fachada con materiales reciclados y que garantiza altas tasas de circularidad y descarbonización. Este sistema mejorará la eficiencia térmica y el posterior desmontaje de los componentes. Este proyecto aúna eficiencia, productividad y seguridad. 

Sacyr Agua ha firmado un acuerdo de colaboración con Captoplastic para implementar una tecnología pionera en la detección y eliminación de microplásticos en nuestras plantas depuradoras.

En Sacyr Agua damos un paso adelante en sostenibilidad e innovación con la detección y eliminación de micropásticos en nuestras plantas de depuración de aguas residuales (EDAR). Nos hemos aliado con Captoplastic para trabajar conjuntamente en esa tarea.  

Si bien la contaminación por microplásticos (partículas de plástico con un tamaño inferior a 5 mm) se produce a lo largo de todo el ciclo del agua, reducirlos en los efluentes de las EDAR suponen una contribución importante al medio ambiente.

Las EDAR están diseñadas para eliminar materia orgánica y los contaminantes convencionales presentes en el agua residual y no cuentan con procesos específicos para tratar la amplia variedad de microplásticos que llegan a estas instalaciones. 

“Además de convertirnos en sus socios preferentes en proyectos en España, gracias a este acuerdo de colaboración podremos utilizar la tecnología de Captoplastic y sus referencias en exclusividad en mercados como Australia, Perú y Colombia”, afirma Eduardo Campos, director general de Sacyr Agua.

Un acuerdo basado en la innovación

La colaboración con Captoplastic nace del éxito del pilotaje realizado en la EDAR de Yecla (Murcia), gestionada por Sacyr Agua, en el marco de nuestro programa de innovación abierta Sacyr iChallenges. 

Fue allí donde descubrimos la innovadora solución de Captoplastic, que combina detección y eliminación de microplásticos en continuo, alineándose con nuestro compromiso con la sostenibilidad y la búsqueda de tecnologías avanzadas para nuestros negocios.

Éxito del proyecto piloto

Para validar la tecnología, se trasladó una planta piloto de demostración de Captoplastic desde el campus de Cantoblanco de la Universidad Autónoma de Madrid hasta la EDAR de Yecla, donde se realizaron los ensayos.

Previamente, se llevó a cabo una caracterización exhaustiva de los microplásticos presentes en las distintas etapas de la EDAR, tanto en la línea de agua como en la de fangos, donde se identificaron varios tipos de microplásticos, incluyendo PP (polipropileno), PE (polietileno), PCL (Policaprolactona), PEA (polietilacrilato), acrílico, PTFE (polietrafluoroetileno) y PU (poliéster uretano). 

Estos microplásticos se encontraron en diferentes formas, como pellets, fibras y fragmentos, con una mayor concentración en la línea de fangos.

Los resultados obtenidos en este primer ensayo piloto fueron muy positivos, con una reducción del 76% de la concentración inicial de microplásticos, lo que demuestra su eficacia y potencial de escalabilidad.

Tecnología de Captoplastic

Captoplastic es una pyme madrileña dedicada a desarrollar soluciones innovadoras para la detección y eliminación de microplásticos. Fundada en 2020, la empresa ha sido reconocida como una Empresa Basada en el Conocimiento (EBC) y cuenta con socios estratégicos como la Universidad Autónoma de Madrid y el Fondo Beable Innvierte Kets.

Su tecnología se basa en la técnica de aglomeración, que introduce un captador inorgánico en la corriente para formar agregados con los microplásticos presentes. 

Gracias a las propiedades magnéticas del captador, los agregados son fácilmente separados, dejando la corriente de agua libre de ellos. Este proceso es capaz de trabajar con grandes caudales de agua de manera eficiente. Los microplásticos capturados pueden reciclarse, por lo que se trata de una tecnología de residuo cero, respetuosa con el medioambiente en todo su ciclo de actuación.